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Los rodillos de tres ruedas son rodillos estáticos, sin función de vibración, que compactan la superficie de la carretera únicamente con su propio peso. Por eso suelen ser relativamente grandes y se utilizan para compactar explanadas o capas de base. Este tipo de rodillo vial de gran tamaño solo se fabrica en versión autopropulsada, no manual. Los rodillos de dos ruedas suelen ser rodillos vibratorios. Los hay con operador a bordo y de conducción a pie. Gracias a su sistema de vibración, son de menor tonelaje y se consideran equipos pequeños; por eso se conocen generalmente como rodillos compactadores pequeños. Los rodillos compactadores pequeños se utilizan principalmente para compactar mezclas asfálticas y otras superficies bituminosas. Son vibratorios y cada uno de sus dos tambores cuenta con un depósito de agua. El agua se rocía sobre los tambores para evitar que la mezcla asfáltica se adhiera durante la compactación, lo que dificultaría la limpieza y podría causar óxido y otros daños al equipo.

Como sistema de potencia de la maquinaria de construcción, el motor diésel proporciona la energía necesaria para su funcionamiento. Las averías afectan a la producción normal. Por ello, observar el color de los gases de escape es fundamental para diagnosticar fallos del motor diésel. Tras una combustión completa, los gases suelen ser de color gris claro o gris oscuro. Durante el funcionamiento pueden aparecer anomalías como humo negro, blanco o azul, indicios de una posible avería del motor. El diésel es una mezcla compleja de hidrocarburos. El combustible que no se quema y se inyecta en la cámara de combustión se descompone a alta temperatura y sale junto con los gases de escape en forma de humo negro. Este humo indica una combustión incompleta en la cámara. El desgaste de los segmentos del pistón y de la camisa del cilindro reduce la presión de compresión y altera la relación normal de la mezcla al final de la carrera de compresión, lo que provoca la combustión del combustible y del carbono en condiciones de falta de oxígeno. Si el inyector no pulveriza correctamente o gotea, el combustible no se mezcla por completo con el aire del cilindro. (1) Si el avance de la inyección es excesivo, el combustible se inyecta demasiado pronto en la cámara de combustión. La baja presión y la alta temperatura del cilindro no bastan para encenderlo. Cuando el pistón sube, el cilindro alcanza la presión y la temperatura necesarias, y la mezcla combustible se inflama. (2) Si el avance de la inyección es insuficiente, el combustible tarda demasiado en entrar en el cilindro. Antes de que se forme una mezcla combustible, parte del combustible debe separarse o salir del cilindro. Al mezclarse con los gases de escape, se descompone a alta temperatura y genera humo negro. Cuanto más aceite entra en el cilindro, más gases quedan sin quemar, lo que reduce la eficiencia del combustible. Además, una carga de trabajo elevada, la mala calidad del combustible y una baja temperatura de funcionamiento pueden impedir la combustión completa. El aceite lubricante entra en el cilindro, se calienta y se evapora, formando humo azul. Esta es una explicación del humo negro en el motor de una miniexcavadora. Esperamos que le resulte útil.

1. Instale el filtro correctamente para evitar que entre aire sin filtrar en el cilindro. Al revisar el filtro de aire, compruebe que la junta del elemento filtrante esté bien colocada. Si está dañada o deteriorada, sustitúyala por una nueva.2. Al cambiar el elemento filtrante, utilice uno original y evite los productos de baja calidad. Por lo general, es posible distinguir los elementos filtrantes de calidad de los de baja calidad por el embalaje y el aspecto; también se pueden comprobar después de instalarlos. Si, tras instalar un elemento nuevo, las emisiones de CO superan el límite, mientras que sin el filtro cumplen la norma, significa que el elemento filtrante tiene una permeabilidad al aire deficiente y no es apto. 3. El elemento filtrante está fabricado con papel microporoso y tiene la superficie tratada. Con el motor en marcha, el aire pasa por sus microporos, que retienen el polvo y permiten que entre aire limpio en el cilindro. Durante el uso, se acumula polvo alrededor del elemento. Para limpiarlo, no utilice agua ni aceite, ya que podrían penetrar en el filtro. Hay dos métodos habituales de limpieza: (1) Golpear suavemente: saque el elemento filtrante de la carcasa y dé pequeños golpes en el extremo del papel para desprender el polvo. No golpee la superficie exterior, ya que podría dañarlo. (2) Soplado: utilice aire comprimido para eliminar el polvo del elemento. Para no dañar el papel filtrante, la presión del aire no debe superar los 0,2-0,3 MPa. 4. Limpie y sustituya el filtro con regularidad.Durante el uso, limpie periódicamente el elemento del filtro de aire conforme al programa de mantenimiento de la máquina. Así evitará que la acumulación excesiva de polvo aumente la resistencia de admisión, reduzca la potencia del motor y eleve el consumo de combustible. Si el elemento está dañado, sustitúyalo a tiempo. Análisis específico de la función de filtrado en miniexcavadoras: La prueba del elemento filtrante comprende cuatro aspectos: 1. Prueba de resistencia al flujo, que mide la pérdida de presión del aire. Mediante dos pruebas de rendimiento del filtro original, se puede calcular su capacidad de retención de polvo. La eficiencia de filtrado de los elementos convencionales debe ser del 99 % o superior. Las pruebas de acumulación de polvo y de caudal acumulado permiten evaluar el exceso de polvo que se acumula en el filtro, provoca obstrucciones y aumenta la resistencia de admisión. Una reducción del 5 % en la potencia del motor o un aumento del 5 % en el consumo de combustible son los límites que indican que se debe limpiar o sustituir el elemento filtrante. En la prueba de resistencia de admisión, el aumento de la resistencia no debe superar los 3,2 kPa; de lo contrario, el cartucho filtrante no cumplirá los requisitos de caudal de aire del motor. El filtro de admisión debe satisfacer las necesidades de presión y caudal del motor. También conviene ubicar la entrada de aire de la cabina lejos de fuentes de calor y obstáculos, y evitar que el aire caliente entre en ella. Así se facilita la salida del aire caliente y se mantiene la cabina lo más fresca posible. Además de proteger el motor y asegurar su funcionamiento normal, un mantenimiento científico y adecuado contribuye a la calidad de producción. El motor es la fuente de potencia de la excavadora hidráulica, y su cuidado ayuda a protegerla. El mantenimiento preventivo, planificado de forma científica y racional, debe basarse en las condiciones reales de funcionamiento del motor. Tras analizar las interacciones térmicas de los sistemas de admisión, escape y refrigeración, se determina si es necesario reparar o sustituir componentes para recuperar el rendimiento y prolongar la vida útil del motor.

El 11 de octubre, la miniexcavadora HT10b se instaló en el parque industrial de Hightop Group y pronto será enviada a Alemania. Actualmente, la gama de excavadoras de Hightop Group cuenta con certificación CE de la UE, certificación del sistema de calidad ISO, certificación TVU, entre otras. La miniexcavadora enviada esta vez es el modelo HT10b. Está equipada con una bomba hidráulica principal japonesa, una válvula principal italiana y motores de giro y traslación italianos. Se trata de una excavadora compacta. El motor Changchai 192F ofrece gran potencia y un funcionamiento estable; este motor, ampliamente reconocido, cumple los requisitos europeos de emisiones. El motor Briton cumple los requisitos de emisiones de EE. UU. Otros fabricantes solo pueden utilizar motores diésel convencionales, que no cumplen los requisitos de emisiones de Estados Unidos y Europa. La miniexcavadora HT10b se somete a granallado, decapado, fosfatado y pintura por pulverización. Este proceso mejora la adherencia de la pintura, aumenta su durabilidad, evita la decoloración y proporciona un acabado más uniforme. La excavadora HT10b también puede equiparse con implementos como barrenas, pinzas, rastrillos, ripper y cucharones estrechos, entre otros, para adaptarse a diferentes trabajos de construcción.

Al desmontar y reparar una excavadora, es necesario tener en cuenta numerosos factores técnicos. El desgaste de cada componente depende del mantenimiento diario, las técnicas de operación, las condiciones de trabajo, la calidad del aceite lubricante y del aceite hidráulico, y la frecuencia de cambio. Hay dos factores importantes para evaluar el desgaste de una excavadora: el ajuste y las dimensiones de las piezas, y el uso y la contaminación del aceite hidráulico. El mantenimiento de la máquina debe programarse según las horas de trabajo. El taller de reparación de excavadoras le recuerda que es necesario cumplir estrictamente las siguientes normas durante las reparaciones: (1) Realice una prueba de funcionamiento y una inspección externa antes del desmontaje y el mantenimiento, y registre los resultados de la inspección. (2) Clasifique las piezas desmontadas y prepare las herramientas y los repuestos necesarios. (3) Como norma general, no desmonte el sistema hidráulico antes de identificar y observar las anomalías. Reparación de excavadoras 1. Revisiones antes de arrancar Compruebe el nivel de refrigerante de la excavadora y añada agua si es necesario. Compruebe el nivel de aceite del motor de la excavadora y repóngalo si es necesario. Compruebe también el nivel de combustible y reposte si hace falta. Compruebe el nivel de aceite hidráulico y añada aceite si es necesario. Verifique también que el filtro de aire de la excavadora no esté obstruido. Compruebe que el cableado y la bocina de la excavadora funcionen correctamente. Compruebe el estado y el desgaste del cucharón de la miniexcavadora. Compruebe si hay agua o sedimentos en el separador de agua y combustible de la excavadora.

La cabina es una parte fundamental de toda miniexcavadora, y su diseño y apariencia influyen notablemente en la imagen exterior de la máquina. Al diseñarla, es esencial lograr armonía entre la estructura y la funcionalidad. Además de cumplir los requisitos estructurales, de uso y de fabricación, la cabina debe resultar atractiva y estar bien integrada en el diseño general de la máquina. Esto implica coordinar su perfil lateral y frontal con el conjunto, y lograr una transición natural entre los contornos de la cabina y los de la máquina. También deben cuidarse el proceso de pintura y la elección de colores para lograr un acabado estético. Por último, el diseño debe garantizar la seguridad y comodidad del operador, reducir la fatiga y mejorar la eficiencia del trabajo. Por todo ello, la cabina ocupa un lugar importante en el diseño del producto. Los principales requisitos de diseño de la cabina de una miniexcavadora moderna son: 1. Tener rigidez y resistencia suficientes. 2. Incorporar una estructura o dispositivo que proteja la seguridad del operador, principalmente sistemas de protección contra la caída de objetos y contra el vuelco. 3. Ofrecer al operador un amplio campo de visión, una apariencia atractiva y un diseño cuidado. Las proporciones y dimensiones deben cumplir los principios de ergonomía y estética. 4. Proporcionar aislamiento térmico, reducción de vibraciones y aislamiento acústico. 5. Garantizar una buena ventilación interior y permitir regular la temperatura. En general, la cabina debe ser segura y cómoda, tener una apariencia atractiva y una estructura racional, facilitar la operación y respetar los principios ergonómicos.

El funcionamiento del embrague se divide en dos fases: desembrague y acoplamiento. Durante el desembrague, se pisa el pedal del embrague y se elimina la holgura libre durante el recorrido libre. A continuación, durante el recorrido de trabajo se crea la holgura de desembrague y el embrague se desacopla.Durante el acoplamiento, se suelta gradualmente el pedal del embrague. El plato de presión avanza por efecto del muelle de tracción, elimina primero la holgura de desembrague y ejerce una presión suficiente sobre el plato de presión, el disco conducido y la superficie de trabajo del volante. Después, el cojinete de desembrague retrocede por efecto del muelle de retorno, se crea una holgura libre y el embrague queda acoplado. Ajuste del embrague: Durante el funcionamiento del embrague, el disco conducido se desgasta y pierde espesor, lo que reduce la holgura libre y, con el tiempo, afecta al acoplamiento normal. Por ello, es necesario ajustar el embrague tras un periodo de uso. El ajuste tiene como objetivo garantizar una holgura libre adecuada. La ubicación y el procedimiento de ajuste dependen del modelo específico del vehículo de orugas. El plato de presión es un componente del embrague que gira siempre con el volante. Por lo general, un resalte, una chaveta o un pasador lo hacen girar junto con el volante. Al mismo tiempo, el plato de presión puede desplazarse hacia atrás con respecto al volante para desembragar. El disco conducido está compuesto principalmente por el cuerpo del disco, el forro de fricción y el cubo del disco. Durante la transición del desembrague al acoplamiento, el disco de fricción entra en contacto con el volante y el plato de presión, lo que genera mucho calor. Este calor debe disiparse a tiempo para evitar que los discos de fricción se dañen por una temperatura excesiva. Por eso, la tapa del embrague cuenta con aberturas y, en algunos modelos, con deflectores de aire que mejoran la ventilación interna y la disipación del calor. Los mecanismos de presión más comunes de los embragues de fricción son los muelles helicoidales y los muelles de diafragma. Los embragues con muelle de diafragma pueden ser de empuje o de tracción. Los embragues con muelles helicoidales se clasifican en embragues de muelles periféricos y embragues de muelle central, según cómo los muelles presionen el plato de presión. El accionamiento del embrague puede ser mecánico o hidráulico. Para reducir la fuerza necesaria sobre el pedal sin aumentar su recorrido debido a una relación de transmisión demasiado elevada, los vehículos de orugas incorporan un sistema de asistencia al pedal del embrague. También existe el accionamiento neumático, que utiliza el compresor de aire del motor como fuente principal de potencia, mientras que el conductor aporta la fuerza auxiliar o de reserva. Este sistema suele compartir la fuente de aire comprimido con los frenos neumáticos del vehículo de orugas u otros equipos neumáticos.

Los rodillos compactadores pequeños son una de las muchas clases de rodillos. Para aprovechar al máximo sus ventajas, también es importante conocer las técnicas adecuadas para estacionarlos. No se preocupe: a continuación, el fabricante explica cómo estacionar un rodillo compactador pequeño. Le recomendamos leer atentamente estas indicaciones. 1. Cómo estacionar un rodillo compactador pequeño: 1. Estaciónelo en un lugar firme y nivelado. Al detener el rodillo compactador pequeño, es importante elegir bien dónde dejarlo. Este paso, aunque parezca sencillo, puede afectar al trabajo posterior si se realiza sin cuidado e incluso provocar daños en el equipo. Estaciónelo en una superficie plana y estable para evitar accidentes causados por fuerzas externas o por un manejo descuidado. 2. Precauciones al estacionar en una pendiente. Por lo general, no se deben estacionar los rodillos compactadores pequeños en pendientes, ya que esto supone un riesgo importante para las operaciones posteriores y la seguridad. Sin embargo, en ocasiones, por otras razones o por necesidades de la obra, es necesario estacionar el rodillo compactador pequeño en una pendiente. En ese caso, deben aplicarse las medidas de protección pertinentes. Asegúrese de que las estacas de madera estén firmemente clavadas. Si el equipo se estaciona bajo la lluvia o la nieve, o durante el invierno, tome las medidas necesarias para evitar la congelación y los resbalones. 2. Métodos de operación segura de un rodillo compactador pequeño: 1. Antes de utilizar el rodillo compactador manual, compruebe que sus componentes de operación funcionen correctamente y revise también el entorno de trabajo. Preste atención también al funcionamiento de los distintos componentes del rodillo compactador de operador a pie. Así podrá controlar mejor el funcionamiento general del equipo y realizar los ajustes necesarios, lo que contribuirá a una operación más segura y fiable. 2. Está prohibido accionar el sistema vibratorio durante la compactación a alta velocidad. 3. No utilice el rodillo compactador manual para activar la vibración sobre pavimentos duros, ya que podría dañar el sistema antivibratorio u otros componentes.

El 22 de septiembre se instaló el aserradero en el parque industrial de Hightop Group y pronto se enviará a Estados Unidos. El nuevo modelo es fácil de instalar y manejar, y cuenta con un diseño de bastidor mejorado, más estable y robusto. La sierra para aserradero es fácil de instalar y manejar. Su bastidor de diseño mejorado ofrece mayor estabilidad y robustez. Además, ofrece alta productividad y permite ajustar el grosor de corte de la madera. Está disponible con motor de gasolina o eléctrico, y se le pueden añadir ruedas para facilitar el desplazamiento y rieles guía extensibles. Especificaciones del aserradero Modelo MG26G MG26E Potencia Motor de gasolina de 9 HP(LONCIN, arranque manual) Motor eléctrico7,5 kW Diámetro máximo de la madera aserrada 660 mm (26″) Longitud de corte estándar 3000 mm (118″) Diámetro del volante de la sierra 480 mm (18,9″) Dimensiones de la hoja 3870 × 34 × 1,2 mm (144″ × 1,34″ × 0,043″) Longitud de la máquina 4000 mm (157″) Peso 500 kg Dimensiones del embalaje 2000 × 1000 × 1600 4000 × 150 × 200