Guías para elegir productos

Quienes manejan una miniexcavadora saben que, además del mantenimiento de la máquina, el combustible representa una gran parte de los costes diarios de operación. Cada vez que reposta, ¿se le encoge el corazón al ver cuánto gasta? Como repostar es inevitable, hoy le ofrecemos algunos consejos para reducir el consumo de combustible al trabajar con la excavadora. Antes de compartir los consejos, póngase en el lugar de la excavadora: así entenderá mejor por qué funcionan. 1. Durante la carga, sitúe la excavadora en una posición elevada y estacione el camión a la misma altura que la superficie de trabajo. La razón es sencilla: si levanta una roca, ¿le cuesta lo mismo que levantarla desde la altura de la rodilla que desde la de la cabeza? ¿Cuánta energía ahorraría? Si el camión está a la misma altura que la excavadora, esta puede reducir el esfuerzo en un 40 %. ¡Nada mal! 2. Cuando el cilindro del cucharón y la biela, así como el cilindro de la pluma y la pluma, forman un ángulo de 90°, cada cilindro ejerce la máxima fuerza sobre la excavadora. 3. Al excavar terreno natural, mantenga el cucharón o el accesorio de escarificación a unos 30° con respecto al suelo y, a continuación, retraiga el brazo. Cuando este se acerque a la vertical, alcanzará su fuerza máxima y podrá soportar una carga mayor. Estos dos principios son como cargar algo con los brazos doblados o completamente extendidos: resulta más fácil con los brazos doblados. 4. Al comenzar a excavar, no extienda el brazo hasta el límite de su alcance. Lo ideal es trabajar aproximadamente al 80 % de su recorrido. 5. Planificación de la excavación con el cucharón: desde el punto más alejado, trabaje con un ángulo de 45° y, hacia el interior, reduzca el ángulo a 30°. La profundidad de excavación puede variar ligeramente, pero los balancines y cucharones de mayor tamaño deben utilizarse dentro de este rango, sin llegar al final del recorrido del cilindro. 6. Durante la excavación continua, coloque el chasis hacia delante para poder avanzar inmediatamente después de excavar. Si tiene que cambiar de posición para desplazarse, consumirá mucho combustible al iniciar y detener la marcha. 7. Al excavar una zanja, excave primero los dos extremos y después la parte central. De este modo, trabajar en el centro requiere mucho menos esfuerzo. 8. Ponga el motor en modo económico. Seleccione el ralentí automático para que el motor funcione al ralentí durante la excavación. 9. Reduzca al mínimo el radio de giro. 10. Cuanto menor sea la profundidad de excavación, más eficiente será el consumo de combustible. Divida la excavación en tres niveles: superior, medio e inferior. Si se excava en secuencia de abajo hacia arriba, primero aumenta el recorrido de trabajo y luego disminuye la potencia disponible de la excavadora, lo que reduce su rendimiento y aumenta considerablemente el consumo de combustible.

La presión específica sobre el suelo del tren de rodaje de un transportador de orugas puede ajustarse modificando la longitud de contacto y la anchura de las orugas. El uso de trenes de rodaje de múltiples orugas en equipos de minería de gran tamaño ofrece las siguientes ventajas:1. El sistema de traslación de múltiples orugas permite realizar los distintos movimientos que requieren los equipos mineros, como las excavadoras de rueda de cangilones, y detenerse en cualquier momento. 2. La superficie de apoyo puede ajustarse fácilmente modificando el número de transportadores de orugas, así como su anchura, longitud y configuración, en función de la carga del equipo. Esto permite adaptarse a la presión sobre el suelo que este puede soportar. 3. En obras al aire libre, el tren de rodaje de orugas ofrece una buena movilidad y requiere poca nivelación y compactación del terreno; además, facilita el reposicionamiento de la máquina. 4. Puede superar las pendientes del terreno de la zona minera y realizar operaciones normales en escalones de poca inclinación. 5. Se adapta a distintas condiciones de trabajo. Por ejemplo, una excavadora de rueda de cangilones puede trabajar mientras avanza o permanecer fija en una posición, según las necesidades. 6. Facilita el traslado entre zonas de trabajo, ya que la máquina completa puede desplazarse fácilmente de un frente de trabajo a otro. 7. El estacionamiento es sencillo: la máquina puede detenerse en cualquier punto de la zona de trabajo gracias a la fricción entre las orugas y el suelo. 8. Su enorme capacidad de carga permite transmitir el peso estáticamente al suelo y evitar sobrecargas localizadas en los componentes de la máquina y en el terreno. 9. El tren de rodaje de orugas se adapta bien al terreno y puede desplazarse sobre superficies relativamente irregulares que hayan sido niveladas de forma básica. 10. El control electrohidráulico permite regular de forma continua la velocidad del transportador de múltiples orugas y ofrece funciones como el control de velocidad constante y la inversión instantánea del sentido de marcha. Así se facilitan los frecuentes avances y retrocesos durante el trabajo. 11. Puede trabajar en condiciones climáticas y entornos exigentes, y ofrece una buena transitabilidad en distintos tipos de suelo.

Gracias a su tamaño compacto, gran potencia, bajo consumo de combustible y alta maniobrabilidad, la miniexcavadora puede realizar tareas como abrir zanjas para fertilizantes y excavar hoyos para árboles frutales en huertos. Es una gran aliada para los agricultores: ofrece la potencia necesaria y ayuda a reducir los costes de mano de obra. Además, esta miniexcavadora multifuncional es adecuada para el mantenimiento de zonas verdes y carreteras, la excavación de zanjas para cables, la instalación de tuberías y trabajos de minería. También puede operar en espacios estrechos, como túneles de metro congestionados, y en fábricas y minas, como plantas de lavado de carbón, papeleras e ingenios azucareros, para recoger y trasladar materiales. En granjas porcinas y avícolas, entre otras, permite remover y fermentar el material de cama. En primer lugar, destaca por su amplia versatilidad. La miniexcavadora es compacta y maniobrable, por lo que resulta ideal para excavar zanjas para tuberías, realizar trabajos de cimentación, obras de servicios públicos y reparaciones de viviendas en pueblos y ciudades. Su tamaño reducido y diseño especial le permiten trabajar en lugares inaccesibles para las excavadoras grandes. En segundo lugar, es versátil. Una de las principales ventajas de la miniexcavadora es su compatibilidad con numerosos implementos, gracias a su sistema hidráulico. Puede equiparse con rodillos y compactadores de placa para compactar zanjas de relleno; martillos hidráulicos y pinzas hidráulicas para trabajos ligeros de elevación; brocas rotativas para perforar; ganchos para levantar cargas pesadas, y pinzas tipo dedo para recoger y mover materiales, entre otros accesorios. En tercer lugar, ofrece ventajas claras en el trabajo. Su diseño con radio de giro trasero cero permite operar en espacios reducidos sin tener que preocuparse de que la parte trasera golpee obstáculos. Así, el operador puede concentrarse en manejar el cucharón y se reducen los daños tanto a las construcciones cercanas como a la propia excavadora. Para trabajar en espacios confinados, destacan especialmente el diseño del brazo articulado y del balancín. El brazo está articulado al cuerpo de la máquina y puede oscilar en un amplio rango, lo que permite sortear obstáculos sin tener que reposicionar continuamente la excavadora. También facilita la excavación junto a paredes o vallas. Además, las orugas de goma ayudan a reducir los daños al terreno en zonas de obra estrechas y durante los desplazamientos de la máquina. En cuarto lugar, es fácil de transportar y trasladar entre obras. La miniexcavadora puede moverse entre distintos lugares de trabajo sin necesidad de remolques grandes ni camiones pesados, y cabe en vehículos de transporte pequeños. Esto simplifica el traslado y reduce los costes de transporte, incluso en terrenos accidentados.

Los rodillos compactadores pequeños suelen ser máquinas de compactación de entre 3 y 10 toneladas. Por su configuración, se dividen principalmente en rodillos de un tambor y de doble tambor. En los últimos años también han aparecido rodillos neumáticos de unas 5 toneladas y rodillos de patas apisonadoras, huecas o macizas. Estas máquinas permiten resolver las necesidades básicas de compactación de suelos, grava, mezclas de arena y grava y superficies asfálticas. Por su configuración general, los rodillos compactadores pequeños cumplen una función auxiliar en los distintos trabajos de compactación. Para trabajos en zonas verdes o aceras, por ejemplo, se puede utilizar un rodillo de doble tambor de 3 toneladas para compactar junto a los bordes y rematar los laterales. China todavía cuenta con numerosas infraestructuras rurales que necesitan modernizarse. Al construir caminos estrechos o realizar obras viales, a menudo es necesario rellenar zanjas o ejecutar proyectos hidráulicos. La vibración de los rodillos compactadores de un tambor de menos de 10 toneladas resulta especialmente útil. Permiten rellenar y compactar zanjas de entre 0,5 y 1,5 metros de ancho, aunque se recomienda que el espesor de cada capa no supere los 25 cm. En resumen, los rodillos compactadores pequeños —de operador a pie o con puesto de conducción— pueden utilizarse en suelos, grava, arena y superficies asfálticas. Es importante elegir la maquinaria adecuada para cada obra. Por ejemplo, para renovar baños ecológicos o excavar zanjas, se puede considerar una miniexcavadora de orugas de unas 3 toneladas; para compactar caminos, un rodillo de uno o dos tambores. La elección dependerá del presupuesto y de las necesidades del proyecto. En las circunstancias actuales, no se recomienda apresurarse para obtener resultados inmediatos.

Durante el funcionamiento normal de una miniexcavadora, la temperatura del sistema hidráulico no debería superar los 50 °C. Si excede ese valor, el sistema puede sobrecalentarse; a partir de los 80 °C, pueden producirse fallos en el sistema hidráulico y un aumento progresivo de la temperatura. Si el sistema hidráulico de una miniexcavadora se sobrecalienta, pueden surgir varios problemas: baja la presión de trabajo, se pierde potencia, la potencia de salida se vuelve inestable y pueden producirse fallos de funcionamiento y mantenimiento. Además, el sobrecalentamiento puede perjudicar el funcionamiento continuo del sistema y acelerar su desgaste. Por ello, es necesario analizar las causas de los fallos del sistema hidráulico y tomar medidas preventivas de inmediato para garantizar el funcionamiento estable de la miniexcavadora. 1. Efectos del sobrecalentamiento del sistema hidráulico de una miniexcavadora. Durante el uso de una miniexcavadora, el sobrecalentamiento del sistema hidráulico es un problema recurrente y su diagnóstico y solución pueden resultar complejos. Al principio, todas las funciones trabajan con normalidad, pero tras una hora de funcionamiento continuo, el aumento de temperatura puede provocar anomalías evidentes y afectar a todo el sistema hidráulico. El sistema interno empieza a funcionar con lentitud y pierde eficiencia. Si no se soluciona a tiempo, el sobrecalentamiento puede causar daños importantes: ① disminuye la viscosidad del aceite hidráulico, aumenta el riesgo de fugas y se crea un círculo vicioso de calentamiento; ② se acelera la oxidación del aceite hidráulico y pueden obstruirse los pequeños orificios de los componentes, lo que afecta al sistema hidráulico; ③ las mangueras de plástico se vuelven quebradizas y los elementos de goma pierden eficacia; ④ aumenta el desgaste de la bomba y de la válvula solenoide hidráulica, que incluso pueden dejar de funcionar. 2. Causas del sobrecalentamiento del sistema hidráulico de una miniexcavadora. 1) Diseño poco adecuado del sistema y componentes fuera de especificación. Un diseño hidráulico deficiente o una operación incorrecta pueden dar lugar a componentes inadecuados. Por ejemplo, las tuberías del aceite para engranajes pueden ser demasiado estrechas, la capacidad del depósito de combustible insuficiente, las tuberías estar mal orientadas o el depósito tener una capacidad deficiente de disipación del calor. Todo ello puede provocar el sobrecalentamiento del sistema hidráulico de la excavadora. 2. Baja viscosidad del aceite para engranajes. El aceite del sistema hidráulico de la miniexcavadora es viscoso, pero su viscosidad disminuye al aumentar la temperatura. Esto facilita las fugas y reduce la potencia de trabajo de la máquina. Además, el aceite lubrica los componentes; al disminuir su viscosidad, la película protectora de las superficies se debilita y pierde eficacia, aumenta el desgaste y se reduce la vida útil de los componentes. El uso y el mantenimiento inadecuados del sistema hidráulico también pueden provocar sobrecalentamiento. Por ejemplo, añadir aceite sin comprobar el nivel puede hacer que el depósito del amortiguador se llene en exceso y que el sistema se caliente. Un mantenimiento hidráulico deficiente también puede perjudicar el funcionamiento y provocar sobrecalentamiento. 3. Cómo solucionar el sobrecalentamiento del sistema hidráulico de una miniexcavadora. (1) Mejorar el sistema de refrigeración. El sistema de refrigeración de la miniexcavadora es fundamental para que el sistema hidráulico funcione correctamente. Se puede instalar un radiador en el sistema hidráulico y asegurar que cuente con una ventilación natural adecuada. Revise cuanto antes el tubo de escape de calor del radiador y la correa del ventilador eléctrico, mejore la disipación térmica y limpie los componentes con regularidad para mantener la eficiencia de refrigeración. Preste atención también a la elección del filtro de aceite hidráulico. El depósito incorpora un deflector de refrigeración; si su aislamiento es deficiente, el calor puede volver al sistema hidráulico durante el ciclo del aceite. Por ello, es necesario controlar periódicamente el nivel del líquido en el depósito y mantenerlo dentro de los límites especificados. Para inspeccionarlo, coloque el brazo de la miniexcavadora en posición vertical respecto al suelo, de modo que el cucharón no lo toque, y compruebe el nivel de aceite hidráulico con el indicador del depósito. Cuando el depósito se enfríe, el nivel debe quedar entre las marcas central y superior; con el aceite caliente, debe permanecer por debajo de la marca superior. Si el nivel cae por debajo de la marca inferior, añada aceite para engranajes de inmediato. (2) Uso correcto de los componentes del sistema hidráulico. 1) Al utilizar la miniexcavadora, asegúrese de que la presión de trabajo se mantenga dentro de los valores especificados. Si supera el límite, la temperatura del sistema hidráulico aumentará y afectará a su funcionamiento normal. Si la presión es demasiado baja o el ajuste de presión preestablecido de la válvula de control es insuficiente, la válvula de alivio puede sufrir daños, el circuito de aceite puede abrirse repetidamente y el sistema puede rebosar y sobrecalentarse. Por ello, ajuste correctamente la presión de trabajo de cada circuito hidráulico. 2) El uso del sistema hidráulico puede desgastar sus componentes, por lo que es importante realizar un mantenimiento adecuado. Si el desgaste supera los límites permitidos y afecta al rendimiento, el sistema puede sufrir fugas, aumentar la temperatura del aceite y acabar fallando y sobrecalentándose. En el sistema hidráulico hay fugas internas y externas. Las fugas son una de las principales causas del aumento de la temperatura del aceite. Si son graves, la presión de salida de la bomba puede caer y la potencia resultar insuficiente. Por eso, utilice correctamente los componentes, inspecciónelos y sustitúyalos a tiempo para reducir el riesgo de fugas. Cada vez que cambie el aceite, revise el filtro hidráulico para evitar que se obstruya. 4. El funcionamiento del sistema hidráulico es fundamental para el rendimiento de una miniexcavadora. Este sistema impulsa las funciones de la máquina, reduce eficazmente el consumo de energía y trabaja en coordinación con el motor. Sin embargo, las miniexcavadoras suelen presentar problemas de sobrecalentamiento hidráulico, que pueden afectar gravemente al funcionamiento normal y causar daños al entorno. Por ello, es necesario analizar las causas del sobrecalentamiento, estudiarlas a fondo, mejorar las competencias técnicas de mantenimiento del sistema hidráulico y reducir el riesgo de que se produzcan estos fallos.

Con la amplia difusión de los rodillos compactadores, también se han hecho evidentes algunos de sus defectos. La frecuencia de averías durante el trabajo es elevada, lo que afecta considerablemente a la calidad del trabajo. A partir del análisis de los fallos más comunes de los rodillos compactadores, este artículo propone soluciones concretas. 1. Método para purgar el aire del circuito de combustible El motor diésel del rodillo compactador se detuvo porque se quedó sin combustible en el depósito. Aunque se añada diésel después de que se apague el motor, puede entrar aire en las tuberías y la bomba manual no siempre basta para restablecer el suministro. Para purgar el aire de las tuberías de diésel y facilitar el arranque del motor, siga estos pasos: primero, llene parcialmente un recipiente pequeño con diésel y colóquelo un poco más alto que la bomba de combustible; después, desconecte la tubería de diésel entre el depósito y la bomba manual y coloque el extremo en el recipiente; a continuación, accione la bomba manual para cebar el circuito de baja presión y purgar el aire; por último, vuelva a conectar la tubería entre el depósito y la bomba manual y pruebe la máquina. El motor diésel debería arrancar con normalidad. 2. Procedimiento para solucionar una avería de la válvula solenoide Si cuesta arrancar el motor diésel, el proceso puede prolongarse. Al principio pensamos que se debía a una mala pulverización del inyector, pero tanto el inyector como la bomba de inyección funcionaban correctamente. Al revisar de nuevo la electroválvula de arranque, descubrimos que no se activaba. Retiramos la electroválvula de arranque y tiramos manualmente del vástago de la válvula de combustible que conecta la bomba de inyección con la electroválvula. El motor diésel arrancó sin problemas, lo que confirmó que la electroválvula estaba averiada. Como no era posible comprar una nueva en el mercado local en ese momento, sujetamos el vástago de la bomba de inyección con un alambre fino de cobre para impedir que retrocediera y añadimos una junta más gruesa a la electroválvula para evitar fugas de aceite por el orificio del vástago de la bomba. Tras este ajuste, volvimos a montar la electroválvula y pusimos el rodillo en servicio. Una vez adquirida una electroválvula de arranque nueva, se puede sustituir la anterior. 3. Método para reparar la deformación del soporte de la rueda delantera Cuando el rodillo compactador estático no arrancó, se utilizó una cargadora para empujarlo y ponerlo en marcha. Como consecuencia, se deformó el bastidor que soporta la rueda delantera y se desalineó la unión soldada del manguito del eje con la horquilla delantera y el eje vertical. El rodillo quedó fuera de servicio. Normalmente, para reparar esta avería hay que desmontar el bastidor de la rueda delantera, el eje vertical y la horquilla delantera, pero el trabajo requiere mucho tiempo y esfuerzo. Por ello, adoptamos el siguiente método sencillo de recuperación: primero, orientamos la rueda delantera hacia delante; después, colocamos tacos de madera entre la rueda delantera, su bastidor y la viga de la horquilla para que, al girar el volante, el bastidor pueda desplazarse hacia delante sin que la rueda gire. A continuación, giramos el volante y contamos el número total de vueltas; lo llevamos hasta el tope y luego lo devolvemos la mitad de las vueltas. De esta manera, la horquilla desalineada y el manguito acoplado al eje vertical vuelven a su posición correcta. Después, retiramos los 14 pernos de fijación de ambos lados del bastidor de la rueda delantera y, con un gato, lo elevamos unos 400 mm para separarlo del eje de la rueda. Por último, soldamos firmemente el casquillo del eje vertical, bajamos el gato y la horquilla de la rueda delantera, y montamos el bastidor y el eje de la rueda. Así, una sola persona puede corregir la deformación del bastidor de la rueda delantera. 4. Cómo reparar una palanca de cambios que no se mantiene en posición El pasador de posicionamiento de la palanca de cambios del rodillo compactador estático puede salirse o romperse fácilmente, impidiendo que la palanca quede fija en su posición. El pasador tiene 4 mm de diámetro y evita que la palanca de cambios gire. Para resolver este problema, seguimos estos pasos: primero, ampliamos a 5 mm el diámetro del orificio del pasador de la palanca de cambios y mecanizamos una rosca interior M6; después, ensanchamos a 6 mm la ranura del pasador de la palanca; por último, preparamos un tornillo M6 y una tuerca M6. Enroscamos el tornillo en el orificio del pasador del asiento, lo aflojamos media vuelta y apretamos la tuerca. 5. Solución para las fugas de aceite en los retenes La válvula vibratoria del rodillo compactador vibratorio presentaba una fuga de aceite. Tras sustituir el retén en forma de Y, la fuga reapareció poco después de ponerla en servicio. La inspección reveló que, debido al uso prolongado de la válvula vibratoria, había un desgaste considerable entre la tapa superior del núcleo de la válvula y el propio núcleo. Para solucionar el problema, añadimos un retén tórico o plano en la ranura del retén en forma de Y. Una vez instalada la junta adicional en la válvula vibratoria, no se produjeron más fugas de aceite, lo que confirma la eficacia de este método.

En China, cada vez se utilizan más vehículos transportadores de orugas con transmisión hidrostática cerrada de doble vía, especialmente en bulldozers de orugas, tractores de orugas y transportadores de orugas. Este sistema ofrece varias ventajas: aísla el motor de los impactos del terreno; permite alcanzar mayores velocidades de desplazamiento; ofrece variación continua de velocidad para adaptarse a distintas condiciones de trabajo; proporciona arranques suaves y satisface las necesidades de aplicaciones especiales; elimina sistemas de transmisión mecánica complejos y reduce el peso total de la máquina. Además, los componentes hidráulicos son muy versátiles y facilitan la modificación del equipo base. Las ventajas de la transmisión hidrostática de circuito cerrado son aún más evidentes en vehículos de doble oruga de gran potencia y tamaño. Aunque el sistema hidráulico requiere alta presión y gran caudal, sus componentes, accesorios y depósito ocupan menos espacio que los de un sistema hidráulico abierto de potencia equivalente, lo que facilita su integración en la máquina. A continuación, el autor comparte algunas conclusiones basadas en años de experiencia en el diseño de transmisiones hidrostáticas, como referencia para otros profesionales. 1. Composición del sistema En condiciones normales, la transmisión hidrostática de doble vía y circuito cerrado consta de una bomba de caudal variable, hidráulica o de control electrónico, y un motor de cilindrada fija. En ocasiones se necesita un motor de cilindrada variable por etapas para satisfacer los requisitos de distintas velocidades de trabajo y fuerzas de tracción. La figura 1 muestra la estructura básica de una transmisión hidrostática de doble vía y circuito cerrado, compuesta por mandos piloto, bombas, motores, reductores y otros elementos. 2. Adaptación del mando piloto a la bomba de caudal variable Durante el diseño, es fundamental seleccionar adecuadamente la curva de control de cilindrada-presión (o tensión) de la bomba y la curva de regulación de presión del circuito piloto o eléctrico. En vehículos con transmisión hidrostática de doble vía, conviene que la zona muerta de la curva de control de presión de la bomba de tracción sea algo amplia. Así se evitan activaciones involuntarias de la bomba causadas por vibraciones anómalas del mando piloto y se mejora la marcha en línea recta. Cuanto mayor sea la pendiente, mejor: ayuda a reducir la sensibilidad de la dirección y a controlar la bomba a baja cilindrada durante los giros, lo que reduce la velocidad de giro y la resistencia inercial que debe vencer el motor, y evita que se cale. Por lo general, existen dos tipos de curvas de regulación de presión para el mando piloto. Al diseñar el sistema, cuando la curva de regulación del mando piloto sale de la zona muerta, su presión (o tensión) inicial debe ser inferior a la presión (o tensión) máxima correspondiente a la cilindrada de la bomba en la zona muerta (punto f). Esto permite que la máquina arranque suavemente, incluso desde velocidad cero. La presión de alimentación del circuito piloto (o tensión de alimentación) debe superar la presión (o tensión) correspondiente a la cilindrada máxima de la bomba, para permitir controlar al máximo la variación continua de su cilindrada. En sistemas de control hidráulico, normalmente la presión de alimentación debe superar en unos 5 × 10⁵ Pa la presión correspondiente a la cilindrada máxima de la bomba, lo que ayuda a reducir las variaciones de velocidad de la máquina causadas por las vibraciones del mando durante el desplazamiento a alta velocidad. La carrera del mando correspondiente al control continuo de la cilindrada de la bomba debe ser lo más amplia posible. Como se muestra en la figura 2, la curva de control III, frente a la curva II, amplía la carrera del mando asociada a la variación continua de la cilindrada (segmento nj > segmento mi), aunque está limitada por el recorrido disponible del mando. La pendiente del tramo proporcional debe ser lo más pequeña posible. Con el mismo recorrido de mando Δs, la variación de cilindrada de la bomba con la curva II es mayor que con la curva III (Δq2 3. Determinación de la presión del sistema En vehículos con transmisión hidrostática de doble vía y circuito cerrado, normalmente la presión correspondiente al momento en que se vence la resistencia de giro es la máxima y puede utilizarse como presión de ajuste del sistema. Sin embargo, al determinarla, además de tener en cuenta la resistencia de giro que debe vencer el sistema, hay que considerar de forma integral las prestaciones que pueden alcanzar los componentes y accesorios hidráulicos disponibles, así como las condiciones de funcionamiento y el coste de la máquina. 4. Selección del motor El uso de motores de dos velocidades es necesario para satisfacer los requisitos de velocidad del vehículo y tracción máxima, y mejorar la eficiencia del sistema hidráulico. También conviene elegir entre motores de alta velocidad y motores de baja velocidad y alto par según la aplicación. Los motores de alta velocidad son compactos y pueden integrarse en el reductor; la mejor opción es alojarlos dentro de la oruga, lo que mejora el comportamiento de la máquina. Los motores de baja velocidad y alto par son más voluminosos. Para mejorar la capacidad de paso de la máquina, deben instalarse por encima del centro de la rueda motriz y alejados del suelo. 5. Selección de la bomba Siempre que sea posible, la bomba debe funcionar a un régimen calculado elevado, preferiblemente cerca de su velocidad nominal. Así, incluso cuando el motor funciona al ralentí, el circuito formado por la bomba y el motor mantiene una eficiencia de transmisión elevada. Para determinar la cilindrada máxima de la bomba, normalmente conviene tomar como referencia la marcha con menor cilindrada del motor de dos velocidades. Esto permite reducir la potencia necesaria y ayuda a mejorar la eficiencia de transmisión del sistema. 6. Aspectos que requieren especial atención al seleccionar los accesorios hidráulicos para sistemas hidráulicos de circuito cerrado: 1) La tubería de aspiración debe ser lo más corta posible y tener un diámetro interior amplio para evitar la entrada de aire. En la línea de aspiración solo debe instalarse un filtro de aspiración de baja restricción. Si el espacio lo permite, conviene utilizar un depósito hidráulico elevado, con el nivel de aceite por encima de la toma de aspiración de la bomba, para mejorar las condiciones de aspiración. Al conectar la tubería, hay que prestar especial atención a las fugas, ya que pueden provocar vibraciones del vehículo, mala marcha en línea recta y daños en la bomba o el motor. 2) El diámetro interior de las tuberías de drenaje de la bomba y el motor debe ser lo más grande posible. Se requiere un depósito independiente de retorno directo y no se debe instalar un filtro de aceite en la línea de drenaje. Así se minimiza la resistencia al drenaje y se evita que la presión dañe los retenes de los ejes de la bomba y el motor. De lo contrario, el aceite puede pasar al sistema hidráulico y a los componentes de transmisión conectados, causando pérdidas y contaminación del fluido, además de averías más graves en el sistema.

1. Técnicas de operación En primer lugar, compruebe las condiciones del entorno. Al girar la máquina, preste atención a los obstáculos y al terreno, y trabaje con seguridad. Antes de operar, confirme la orientación de las orugas para evitar vuelcos o impactos. Procure no orientar el mando final hacia la zona de excavación, ya que podría dañar el motor de traslación o las mangueras. Durante el trabajo, asegúrese de que ambas orugas estén en contacto pleno con el suelo para mejorar la estabilidad dinámica de toda la máquina. 2. Métodos de excavación eficaces La fuerza de excavación es máxima cuando el cilindro del cucharón y su biela, así como el cilindro del brazo y el brazo, forman ángulos de 90 grados entre sí. Cuando los dientes del cucharón forman un ángulo de 30 grados con el suelo, la resistencia al corte del terreno es mínima. Al excavar con el brazo, procure mantenerlo dentro de un ángulo de trabajo de 45 grados hacia delante a 30 grados hacia atrás. El uso simultáneo de la pluma y el cucharón aumenta la eficiencia de excavación. 3. Excavación de roca Excavar roca con el cucharón puede causar graves daños a la máquina y debe evitarse. Si es necesario hacerlo, ajuste la posición de la máquina según la dirección de las grietas de la roca para que el cucharón pueda penetrar sin dificultad. Introduzca los dientes del cucharón en las grietas y excave con la fuerza del brazo y del cucharón, prestando atención a posibles deslizamientos de los dientes. Rompa primero las rocas que aún no estén fragmentadas y luego excávelas con el cucharón. 4. Nivelación de pendientes Al nivelar una superficie, coloque la máquina sobre terreno firme para evitar que se balancee. Coordine los movimientos de la pluma y el brazo; controlar la velocidad de ambos es fundamental para conseguir un acabado preciso y evitar prolongar el ciclo de trabajo. Mantenga una distancia adecuada entre la máquina y el camión para que la parte trasera no choque con él al girar 180 grados. Siempre que sea posible, cargue girando hacia la izquierda, para disfrutar de un campo de visión más amplio y trabajar con mayor eficiencia. Controle correctamente el ángulo de giro para reducir el tiempo de maniobra. Coloque el camión por debajo de la miniexcavadora para reducir el tiempo de elevación de la pluma y mejorar la visibilidad. Cargue primero arena y grava, y después las rocas grandes, para reducir el impacto sobre la caja del camión. 5. Trabajo en terrenos blandos o en el agua Al trabajar en terrenos blandos, evalúe el grado de compactación del suelo y limite el alcance de excavación del cucharón para evitar deslizamientos, derrumbes y que la máquina se hunda demasiado. Al trabajar en el agua, respete la profundidad máxima permitida (el nivel del agua debe quedar por debajo del centro de los rodillos superiores de la oruga). Si el nivel es demasiado alto, el agua puede penetrar en la corona de giro y perjudicar la lubricación; también puede golpear las aspas del ventilador del motor y dañarlas, así como provocar cortocircuitos o circuitos abiertos al entrar en los componentes eléctricos. 6. Operaciones de izaje Antes de realizar operaciones de izaje con una miniexcavadora hidráulica, compruebe las condiciones del entorno y utilice un gancho de alta resistencia y cables de acero. Siempre que sea posible, emplee un dispositivo de izaje específico. Seleccione el modo de control preciso y accione la máquina despacio y con suavidad. Use cables de longitud adecuada: si son demasiado largos, la carga oscilará más y será difícil controlarla con precisión. Ajuste correctamente la posición del cucharón para evitar que el cable de acero se deslice. El personal de obra debe mantenerse alejado de la carga para prevenir accidentes por errores de operación. 7. Cómo operar la máquina con suavidad La estabilidad de la máquina durante el trabajo mejora la productividad, prolonga su vida útil y garantiza la seguridad. Colóquela sobre un terreno lo más llano posible. La máquina es más estable con la rueda motriz detrás que delante, y así se protege la transmisión final de los impactos externos. La longitud de contacto de las orugas con el suelo siempre es mayor que su ancho, por lo que la máquina es más estable al excavar hacia delante; evite trabajar de lado siempre que sea posible. Mantenga el punto de excavación cerca de la máquina para mejorar la estabilidad y facilitar el trabajo. Si queda demasiado lejos, el desplazamiento del centro de gravedad hacia delante puede volver inestable la operación. La excavación lateral es menos estable que la frontal; cuanto más alejado esté el punto de excavación del centro de la máquina, mayor será la inestabilidad. Mantenga una distancia adecuada entre ambos para trabajar de forma equilibrada y eficiente. 8. Precauciones importantes durante la operación Los cilindros hidráulicos incorporan un dispositivo amortiguador que libera gradualmente la contrapresión al acercarse al final de carrera. Si reciben una carga de impacto al llegar al final, el pistón puede golpear directamente la culata o el fondo del cilindro y provocar daños. Por eso, deje siempre un pequeño margen antes del final de carrera. Evite empujar tierra girando la superestructura: esto somete el cucharón y el equipo de trabajo a esfuerzos anormales que pueden deformarlos, agrietar las soldaduras o incluso romper los pasadores. Excavar utilizando el peso de la máquina también somete la corona de giro a esfuerzos anormales y genera fuertes vibraciones e impactos en el tren de rodaje, que pueden dañar los cilindros o las tuberías hidráulicas. Al descargar materiales pesados, como rocas, hágalo cerca del fondo de la caja del camión o cargue primero tierra y después las rocas. No descargue desde gran altura para reducir los daños por impacto en el camión. Si las orugas se hunden profundamente en el barro, coloque una tabla debajo del cucharón y use su extremo para levantar la oruga; después, coloque tablas debajo de las orugas y saque la máquina. 9. Cómo desplazarse correctamente Al desplazarse con una miniexcavadora, repliegue el equipo de trabajo y manténgalo cerca del centro de la máquina para conservar la estabilidad. Coloque la transmisión final detrás para protegerla. Evite pasar sobre obstáculos como tocones y rocas, que pueden torcer las orugas. Si no queda más remedio, asegúrese de que el centro de las orugas pase sobre el obstáculo. Al cruzar un montículo, apoye siempre el tren de rodaje con el equipo de trabajo para evitar que la máquina se balancee bruscamente o vuelque. Evite dejar el motor al ralentí durante mucho tiempo con la máquina parada en una pendiente pronunciada, ya que el cambio de ángulo puede afectar la lubricación. Los desplazamientos largos pueden elevar la temperatura de los rodillos inferiores y de la transmisión final debido al giro prolongado, reducir la viscosidad del aceite y perjudicar la lubricación. Detenga la máquina con frecuencia para que se enfríe y prolongar la vida útil del tren de rodaje. No excave utilizando la fuerza de tracción de las orugas: la sobrecarga puede causar desgaste prematuro o daños en la transmisión final, las orugas y otros componentes del tren de rodaje. Al subir una pendiente, mantenga las ruedas motrices detrás para aumentar la tracción de las orugas. Al bajar, colóquelas delante para tensar la parte superior de las orugas y evitar que la máquina se deslice hacia delante por efecto de la gravedad al detenerse. En pendientes, mantenga el equipo de trabajo delante por seguridad. Al estacionar, clave suavemente el cucharón en el suelo y coloque calzos debajo de las orugas. Para girar en una pendiente pronunciada, reduzca la velocidad; para girar a la izquierda, mueva la oruga izquierda hacia atrás y, para girar a la derecha, haga lo mismo con la derecha. Así reducirá el riesgo al girar en una pendiente. 10. Cómo realizar correctamente los trabajos de demolición Primero, coloque el cincel del martillo en posición vertical sobre el objeto que va a romper. Al iniciar la operación, eleve unos 5 cm la parte delantera de la máquina. Durante la trituración, mantenga el cincel presionado contra el material. Detenga inmediatamente la operación cuando el material se haya fracturado. La vibración puede hacer que cambie gradualmente la orientación del cincel; ajuste el cilindro del cucharón según sea necesario para mantenerlo perpendicular a la superficie del objeto. Si el martillo no logra penetrar el material, cambie el punto de impacto. No trabaje en el mismo punto durante más de un minuto: podría dañar el martillo y elevar anormalmente la temperatura del aceite. En materiales duros, empiece a romper desde los bordes y avance poco a poco. Está estrictamente prohibido romper mientras gira, torcer el cincel después de insertarlo, utilizar el martillo hidráulico en posición horizontal o hacia arriba, o usarlo como cincel manual.

Por qué el mantenimiento del filtro de aire es más importante de lo que parece El motor de su excavadora aspira mucho aire y, con él, mucho polvo. El filtro de aire de papel es la única barrera entre ese polvo y los cilindros del motor. Cuando se obstruye, restringe el flujo de aire, obliga al motor a trabajar más, aumenta el consumo de combustible y reduce la potencia. En obras polvorientas, puede obstruirse en cuestión de días, no de semanas. La mayoría de los operadores sabe que debe limpiar o cambiar el filtro. El problema es que muchos lo hacen mal y terminan causando más daños que beneficios. Conceptos básicos del filtro de papel: qué debe saber Las miniexcavadoras utilizan filtros de aire con elemento de papel, no de espuma ni de baño de aceite. El medio filtrante está hecho de papel microporoso especialmente tratado, que retiene las partículas de polvo y deja pasar el aire limpio[reference:2]. El papel está plegado para aumentar la superficie, lo que permite retener más polvo antes de que el filtro se obstruya. El papel es frágil. Si lo perfora, lo rasga o lo golpea con demasiada fuerza, se abrirá un agujero. Por ahí entrará polvo sin filtrar directamente al motor, lo que desgasta los segmentos del pistón y las paredes de los cilindros mucho antes de lo previsto. Dos métodos seguros de limpieza y cómo aplicarlos correctamente Solo hay dos métodos recomendados para limpiar un elemento filtrante de papel. Ambos funcionan, pero es importante seguir las instrucciones de cada uno. Método 1: limpieza con golpecitos Es el método más sencillo y seguro para el papel del filtro. Retire el elemento filtrante de su carcasa[reference:3]. Sujételo por la tapa del extremo, no por el papel, y golpee suavemente el extremo contra una superficie limpia y plana para desprender el polvo[reference:4]. No lo golpee con fuerza ni contra superficies de hormigón o metal. Yno toque la superficie exterior del elemento filtrante: los dedos pueden dejar grasa o marcas que debilitan el papel[reference:5]. Gire el filtro mientras lo golpea para desprender el polvo de todos los lados. Cuándo conviene usar este método:Acumulación de polvo leve o moderada. Si el filtro está cubierto de barro o muy cargado de polvo, los golpecitos no bastarán para limpiarlo bien: necesitará aire comprimido o un filtro nuevo. Método 2: limpieza con aire comprimido Este método es más eficaz que los golpecitos, pero también es más fácil cometer errores. Retire el elemento filtrante y colóquelo en posición vertical. Dirija el aire comprimido desde elinterior hacia el exterior, es decir, sople desde el lado limpio hacia el lado sucio[reference:6]. Sople siguiendo la dirección de los pliegues, no perpendicularmente a ellos, para evitar rasgar el papel[reference:7]. Regla fundamental:La presión del aire no debe superar los0,2 a 0,3 MPa(aproximadamente 30 a 45 PSI)[reference:8]. Una presión mayor puede perforar el papel[reference:9][reference:10]. Si no conoce la presión de salida del compresor, utilice un regulador o aleje la boquilla del filtro. Cuándo conviene usar este método:Acumulación intensa de polvo que no se desprende con golpecitos. Aun así, si el filtro está muy incrustado de suciedad, normalmente conviene más sustituirlo. Dos cosas que nunca debe hacer No utilice agua ni aceite.Los filtros de papel absorben la humedad. El agua hace que el papel se hinche y se deforme. El aceite obstruye los poros de forma permanente[reference:11]. Si un filtro de papel se moja o se impregna de aceite, ya no sirve: sustitúyalo. No utilice un cepillo.Cepillar el papel puede romper las fibras o introducir el polvo más profundamente en el material filtrante. Si necesita retirar el polvo de la superficie, use un cepillo suave siguiendo la dirección de los pliegues y solo como último recurso[reference:12]. Cuándo dejar de limpiar y sustituir el filtro La limpieza prolonga la vida útil del filtro, pero no dura para siempre. Sustituya el elemento filtrante si: El papel está rasgado, arrugado o tiene agujeros La junta de goma del extremo está agrietada, deformada o falta[reference:13] El filtro se ha limpiado más de 3 o 4 veces Se observan rastros de polvo en el lado limpio de la carcasa La mayoría de los fabricantes recomiendan sustituir el filtro de aire primario cada 500-1.000 horas de funcionamiento, o con mayor frecuencia en condiciones polvorientas[reference:14]. Un filtro nuevo cuesta mucho menos que los daños que puede causar al motor un filtro defectuoso. Comprobación de la instalación: la junta lo es todo Un filtro limpio no sirve de nada si no se instala correctamente. Al volver a instalar el elemento filtrante, asegúrese de que la junta de goma quede bien asentada en la carcasa[reference:15]. Si está dañada o falta, sustitúyala[reference:16]. Una junta mal colocada permite que el aire sin filtrar pase por alto el filtro, anulando por completo su función. Después de instalarlo, dé unos golpecitos suaves en la carcasa para asentar el filtro y luego fije la tapa. Es un pequeño paso que marca una gran diferencia. Preguntas frecuentes P: ¿Con qué frecuencia debo limpiar el filtro de aire de mi miniexcavadora?R: Depende de las condiciones de trabajo. En entornos limpios, suele bastar con limpiarlo cada 100-150 horas. En obras polvorientas —demoliciones, excavaciones en seco o trabajos de construcción sobre terreno seco—, revíselo a diario y límpielo en cuanto vea una acumulación de polvo. No espere a que el motor empiece a perder potencia. P: ¿Puedo limpiar con agua un filtro de aire de papel si luego lo dejo secar por completo?R: No. El material filtrante de papel no está diseñado para mojarse. Aunque lo deje secar, el agua puede hacer que las fibras del papel se hinchen y se deformen, lo que reduce permanentemente la eficacia de filtración. Si se moja un filtro de papel, sustitúyalo. P: ¿Qué ocurre si uso demasiada presión de aire comprimido?R: El aire a alta presión puede perforar los pliegues de papel. Esos agujeros dejan que el polvo sin filtrar llegue directamente al motor. El límite seguro es de 0,2-0,3 MPa (30-45 PSI). Si su compresor supera esa presión, use un regulador o aleje la boquilla. P: ¿Cómo sé si debo sustituir el filtro de aire en lugar de limpiarlo?R: Busque rasgaduras, arrugas o agujeros en el papel. Revise la junta de goma del extremo: si está agrietada o deformada, sustitúyala. Además, si ya lo ha limpiado más de 3 o 4 veces, es hora de cambiarlo. P: ¿Puedo usar un filtro de aire que he limpiado con aire comprimido si todavía parece sucio?R: Si el filtro sigue muy sucio después de limpiarlo, sustitúyalo. Un filtro saturado de polvo incrustado no dejará pasar suficiente aire, aunque lo sople. Esa restricción reduce la potencia y el consumo eficiente de combustible.